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● 让学员认识到作为班组长应做的哪些角色转换、认知与定位
● 让学员掌握怎样打造自身及团队的执行力
● 让学员掌握班组长的沟通技巧
● 指导学员掌握教导下属的方法与技巧
● 提升学员的计划安排与目标制定的能力
● 提升学员的打造优秀团队的能力
● 最大程度帮助学员的全面提升作为一名合格班组长的综合能力
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★ 明确班组长管理角色认知，避免常犯的角色错误
★ 让资深员工掌握科学的工作教导的方法
★ 提升班组长的处理员工关系的能力，不是以罚代管
★ 掌握科学发现问题、寻找真因、解决问题的综合能力
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● 价值1：明确班组长的角色定位-----改变不正确的工作方法
● 价值2：掌握正确工作教导方法-----员工迅速掌握生产技能
● 价值3：学会质量控制与攻关法-----让质量提升一个新台阶
● 价值4：产前产中产后控制技法 ----计划落实交货期获保障
● 价值5：掌握5S 现场管理技巧----环境设备安全完全改善
● 价值6：掌握工作关系处理方法----班组团结人心齐泰山移
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基层主管工作教导JI与部属培育
课程背景：
基层主管可能常会这样感慨：“我们班来的那个新人，岗位技能总是学不会，我都说了N遍了，好不容易弄出几个产品，一检查还老有不合格…”
下属对工作不理解、工作质量达不到要求，很有可能是工作指导没有到位。工作指导是我们在工作现场，针对员工的作业技能进行的指导，它是我们现场管理者在日常工作中经常会用到的一项基本的管理办法。
新员工正式上岗之前、出现新工艺、新技术、新设备时、存在操作或设备安全隐患时、在工作授权之前等等，我们都要做好工作指导。工作教导JI起源于二
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班组长作为公司最基层的管理者，按照管理纵向来分是执行层。别小看这个“兵头将尾”的工作，它在企业管理中起着非常重要的作用。几乎可以这么说，一个车间班组长的的能力，决定了这个车间的生产效率，进而决定了企业的竟争力，要做一个好的班组长，应从以下几个方面去思考：
其一：管理要有原则性。做为班组长要时刻意识到自己是一名管理者，要与企业的步调和利益保持一致，要站在管理者的高度去想问题和处理事情，对上的立场是站在下属反应问题的立场上说话;面对下属时要站在管理者经营者的立场上反应问题。原则不能变，方式方法可以变。
其
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课程背景：
当今我国改革开放30多年，中国制造业已成为世界的制造业中心，世界的制造大国。但是众所周知；中国的制造业乃不是制造强国。为了要把中国的制造大国推向制造强国，08年TWI一线主管的技能培训课程已开始了向全国各行各业主要是制造业进行推广和培训宣传。TWI一线主管的技能培训是一种能普遍适用于各个企业的基本的工作方法和工作技能。
TWI（TrainingWithinIndustry）一线主管技能训练，发展于二战时的美国，成熟于日本，是针对现场管理人员技能提升的一个系列课程. TWI是精益的基础，是企
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企业90%的基础管理工作该由谁去落地？90%的效能又该由谁去推动和督导？90%的小事发生在谁身边？如何每天花更少的时间做好：“安全生产，质量把关，设备监控，进度督导，标准化管理的相关工作，更重要的是如何发现问题，解决问题，反馈问题，分享问题全过程的体验，班组长是员工职业精神的榜样，更是人生的教练，和文化的推动者。
各个事件背后都隐藏不可告人的惊天秘密及巨大的价值利益链条。但是他们都有着类似的错误与经历，那是他们根本没有做好预防控制，同时没有足够唤醒自己与员工心中的匠心意识。本课程不仅是一门解决问题的
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课程背景：
班组，是企业最基本的“组成单元”。一个班组，既处于企业战略规划体系的“最末端”，又处于运营执行体系的“最前端”，是战略和运营体系“矩阵式管理”的“着力点”，又是传统的业务管理和专业技术体系的“交汇点”。班组所辖的管理区域，是企业生命力能否持续的“特色点”。如何才能体现“聚是一团火，散是满天星”的效应，成为企业发展不得不面对的问题。
“火车跑得快，全靠车头带”。班组的“掌舵人”，即班组长，被俗称为“兵头将尾”。在班组管理中起着至关重要的作用。企业打造一个班组的业务能力与培养班组长的管
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班组长在企业中扮演着生产组织者、参与者、执行者的多重角色，是公司各项工作实现的关键。制造企业的各项管理，大多以现场管理为基础并且通过现场来实现。作为现场管理的一线指挥者，在生产和管理中扮演着重要的角色，他们能力水平的高低直接影响到产品的质量、成本、交期，效率、安全生产和员工士气，他们不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调，管理好团队，需要有较高的管理能力与沟通能力。
日本制造业的 高速发展，主要得益于对现场管理和现场管理人员的高度重视，而且能从上至下的实施一套完善的现场管理系统，他的基础管理者能够发挥
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“工欲善其事，必先利其器”，很多企业的老板在设备的投入方面很舍得花本钱，可效果并不令人满意：花大价钱买回来的设备动不动就罢工，先进的自动化生产线动不动就停线，机修整天忙的晕头转向，可最后的结果却是不良率居高不下，生产效率远低于同行，还动不动延期交货，招致客户的不满。
究其原因，是关于设备维修、维护与保养的基本理念和指导思想已经大错特错了。TPM,全员生产维护，主张以设备5S为基础，全员参与设备维护，将设备日常维护和简单维修的工作交由使用者来完成；而专业的设备管理人员则负责维护标准制定，人员技能培训，维修
