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● 学员了解职业健康的管理形势，熟悉用人单位应该承担的职业健康管理职责及违法责任
● 学员能够区分工伤、工作有关疾病和职业病，掌握职业病认定的要件
● 学员能够说出常见的职业病危害因素及其危害途径和危害
● 学员掌握职业危害因素的产生途径，能够识别工作中常见的职业危害因素
● 学员能够说出常见职业病预防和控制的要点
● 学员能够针对不同的职业危害因素，采取不同的控制措施，包括选用适用的个人防护用品
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通过对危险化学品的危害性、化学性能、物理性能，危险废弃物的危害等特点作详细分析，将使学员充分了解危险化学品以及危险废弃物对人类健康的危害性和安全风险，学会危险废物和危险化学品的危险性鉴别、分类，掌握危险化学品和危险废弃物的安全运输、分装、储存、正确使用和处置，并能运用正确的使用方法和采取良好的防护措施，以达到杜绝、减少或降低危险化学品以及危险废弃物对人体健康的职业伤害和风险。
提高企业员工的环保意识，有效控制物料在贮存、运输、转移、使用过程的损失与消耗，最大限度地利用资源，降低成本，提高效率。
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克强总理在2016政府工作报告直面天津化学物质火灾爆炸、东方之星号沉没事故，反思说道：“生命高于一切，安全重于泰山，必须坚持不懈抓好安全生产和公共安全。”两会说：“人命关天，安全至上，安不忘危，兴不忘忧”重特大安全事故时有发生，我们必须严格落实安全生产责任，持之以恒抓好安全生产。
习主席十九大报告时说：“树立安全发展理念，弘扬生命至上、安全第一的思想，健全公共安全体系，完善安全生产责任制，坚决遏制重特大安全事故，提升防灾减灾救灾能力。加快安全防控体系建设”。习主席履职以来对安全说出了十句狠话，并强调事故
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安全是电力企业永恒的主题，离开安全就无法生产，更谈不上经济效益，班组是企业的细胞，是企业各项工作的落脚点，是实现安全生产的载体，更是加强企业管理，搞好安全生产，减少伤亡和各类灾害事故的基础和关键。当前由于大环境、大形势的改变以及人、机、环境安全生产三要素的动态性，安全管理中的新问题不断出现，这就需要我们在传统、有效的安全管理手段和方法的基础上，对安全管理的思路，手段，方式和方法进行不断的更新，通过培训来促进实现这一目的。以应对各种因素带来的问题，结合当下电力系统所制定的战略目标规划，以及对于安全生产工作的
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“3.21”江苏响水天嘉宜化工有限公司化学储罐发生爆炸事故发生后，正赴国外访问途中的国家领导人习近平立即作出重要指示，同时强调一些地方接连发生重大安全事故，要求各地和有关部门要深刻吸取教训，加强安全隐患排查，严格落实安全生产责任制，坚决防范重特大事故发生，确保人民群众生命和财产安全。
为什么安全生产形势依然严峻？为什么安全生产隐患仍然存在？为什么有着相似背景的企业，结果却大不相同？为什么有着聪明才智的经营管理者，企业最后却以失败告终？为什么无数拥有宏大设想以致伟大构想的企业，成功者却是寥寥可数？
安全
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防错技术（精益生产防错方法），起源于日本丰田公司的防错技术，即应用防错装置（POKA-YOKE），防止人、材料和机器可能出现的错误，达到零缺陷的目的。防错技术是实现精益生产的关键基础，课程详实介绍如何在企业中系统性的建立和采用防错装置。该课程消除了传统观念的束缚，通过大量的真实案例和练习，巩固学员对防错技术和工具的熟悉程度，提高运用能力。
各种失误在企业里随时随地的发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常
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班组是企业的基层组织，是企业生产经营管理的第一线，是加强企业管理，搞好安全生产的基础。据相关资料统计,90%以上事故事件发生在班组，若对事故发生的原因进行分析的话，其中80%以上的事故是由于违章指挥、违章作业和设备隐患没能及时发现和消除等人为因素造成,因此在现有条件下,加强班组安全建设是企业加强安全生产管理的关键，也是减少各类事故最切实,最有效的办法。目前班组安全管理存在“三多三少”的情况，措施要求多，具体落实少;上面布置多，下面解决少；被动应付多,主动预防少。从人员素质来看，有的人员技术水平低，还有些人
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智能化时代，现场越来越多的自动化设备的加入是一种必然的趋势，设备的可靠性也变得越来越重要。如何做好设备管理？TPM全员生产维护，让全体员工都参与设备维护管理，做到我的设备我操作，我的设备我维护。
TPM是现今竞争企业的管理必备方法之一，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
● 让学员掌握
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在企业运营过程中您有没有经常碰到以下情况：员工作业没有标准或者标准不够完善？产品变化太快没法形成标准？有标准但是没法落地，员工不遵守？ 改善没有被员工遵守？需要提高生产效率？解决以上问题的方法就是建立精益标准化体系。
标准作业是指在现有条件下最有效的人、机、料、法、环的组合，是精益生产现场改善的基础。精益生产的创始人大野耐一说：“没有标准的地方，就没有改善”，彰显了标准作业的重要意义。但现实中80%的中国企业都没能建立有效的标准作业体系。面对新时代，作业标准的建立，从经验式管理到科学管理是企业升级的必由
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安全标准化建设，凡在规定时间内未实现达标的企业要责令停产整顿；对整改逾期未达标的，地方政府要予以关闭”。安全生产标准化，不是要不要做的问题，而是怎样做好，既满足达标，又不是形式上对政府要求的应对，可以真正实际地能提高安全生产的管理水平和减少伤害与事故。
安全标准化是国家邀请众多专家，花了相当大的力气研发出来的，是符合我国安全生产现状、适合企业应用的一套生产安全管理、现场管理的标准，所以要用好它！用足它，要让它发挥更好、更大的作用就必须先了解它，掌握它推行和运行的难点和重点。
1）充分认识安全生产标准化建
