全面生产维护TPM培训

1.案例网络调研

2.学员案例预习

3. 现场案例调研

4.案例练习点评

5.售后案例答疑

< 全面生产维护TPM培训&设备FMEA

课程公开课大纲

一.TPM培训目的:本课程作为生产管理实施篇,通过本课程的学习,使学员能够理解生产管理中TPM的要求,掌握用TPM、设备SFMEA、设备SPC分析方法对进行预防性和预测性维护进行有效的策划和实施。

二.TPM培训对象:质量认证通过企业的体系管理人员、设备管理及设计人员、关键设备操作及维护人员。

三.TPM培训内容:

1.设备管理

维护Maintenance

2.故障的定义

突发型故障

老化型故障

运行不安全

3.设备管理发展历史

BM事后维护

预防维护

纠正维护

维护预防

TPM全员生产维护

PM预测维护

案例讨论-怎样开展军维护预防

4.设备七大损失

损失的含义

故障损失

换装和调试损失

空闲和暂停损失

减速损失

启动损失

质量缺陷和返工+变差损失

工装损失

案例讨论-怎样减少减速损失

5.OEE设备综合效率

OverallEquipmentEffectiveness

时间开动率

性能开动率

完全有效生产率

案例讨论-性能开动率与哪些损失有关

6.MTBF平均故障时间

平均故障寿命MTTF

部件寿命指数分布

MTBF分析的作用

案例讨论-MTBF分析有哪些作用

7.设备能力指数Cmk

设备能力研究时机

设备能力指数条件

计算Cmk流程

案例讨论-计算一个设备的Cmk

8.设备控制措施

故障发生的状态及原因

预防性维护和预测性维护定义

预防维护

设备周期性计划维修

计划维护

基于产品要求制定周期维护计划

日常点检

润滑维护

机械设备换油及润滑保养记录表

定期检查

案例讨论-怎样确定周期维护计划的舟周期

9.预测性维护

故障概率与MTBF

预测性维护技术手段

预测性维护实施方法和实例

预测性维护实施流程

磨损分析、电路回路分析、温升分析、热相分析、振动分析等案例。

案例讨论-怎样确定周期维护计划的周期

10设备防错装置

自働化的特征

案例讨论-确定某一设备的自働化

11.零故障５项对策

整备基本条件

遵守使用条件

使老化复原

改善设计缺陷

提高技能

案例讨论-改善某一设备的设计缺陷

12.TPM全员生产维护

TPM的概念

TPM的目标

TPM的基本理念

TPM八大支柱

13.TPM的前提-5S活动

5S定义

5S之间的关系

14.自主维护

自主维护培训

自主维护观念形成

自主维护的范围

15.自主维护三个活动

测定老化阶段

恢复老化阶段

点检三个方面

作业前点检

作业中点检

作业后点检

案例讨论-完成一个点检表

16.设备目视管理

目视管理适用范围

设备仪表标识

案例讨论-某一设备的目视管理

17.自主维护活动七步骤

初期清扫

问题根源的攻关对策

编制自主维护暂定标准

总点检

自主点检

整理、整顿、标准化

自主管理的彻底化

18.个别改善FocusedImprovement

个别改善流程

成立改善小组

制定改善措施

措施实施与确认

标准化并展开

19.计划维护

计划维护的主要活动

大中小修理

保养基准书示例

20.设备备件管理

备件管理目标

备件管理的工作内容

21.教育和培训

提案改善活动

提案改善的指标

建立单点教材

22.设备早期管理

维护预防

设备早期管理

Machine-Quality分析

23.部门间的效率化TPM

安全,健康和环保

24.福特MachineryFMEA

设备功能结构树、工艺过程FMEA、设备故障树分析FTA

设备SFMEA

设备FMEA的目的

设备FMEA的益处

功能和性能要求

潜在失效模式

硬件方法

潜在失效模式的后果

MFMEA频度评价金准则

现行过程控制

MFMEA探测度的评价准则

风险顺序数（RPN）

建议的措施

建议的措施责任

措施的结果

四.TPM培训课程学时每天7小时共三天