精益生产管理培训

培训客户-全部有客户培训现场照片、视频为证!

1.案例网络调研

2.学员案例预习

3. 现场案例调研

4.案例练习点评

5.售后案例答疑

精益生产管理培训

课程公开课大纲

一.培训目的:通过学习，学员能掌握精益生产的方法，并能利用拉动式准时化生产、目视管理、看板管理、

价值流分析、流线生产线布置等方法消除企业中的七种浪费。

二.培训对象:生产管理、质量管理、现场管理人员和班组长。

三.课程内容

生产的本质

两种生产方式

TPS丰田生产方式

福特大规模少品种生产方式

案例讨论-两种生产方式各自的金优缺点

2.精益生产原理

精益生产系统

实施精益生产的基础

案例讨论-实施精益生产的基础有哪些

3.精益思想的五个基本原则

价值原则VALUE

价值流原则VALUESTREAM

流动原则FLOW

拉动原则PULL

尽善尽美原则PERFECTION

案例讨论-尽善尽美原则包括哪些内容

4.精益生产消除七种浪费

浪费的定义MUDA

过量生产浪费

库存浪费

搬运浪费

返工浪费

过程不当浪费

多余动作浪费

等待浪费

案例讨论-过量生产浪费产生的原因有哪些

5.柔性生产

通过时间

进料仓库到出货仓库时间(DTD)

制造周期时间(MCT)

案例讨论-怎样减小制造舟周期时间

精益生产创造价值的原则

生产增值比率

过程价值流分析方法

创造价值的过程

公开的浪费的过程

隐蔽的浪费的过程

价值流程图ValueStreamMapping

案例讨论-客户某一生产过程价值流分析

7.过程风险分析

过程风险严重度

过程风险发生率

过程风险评价

过程风险的预防措施

案例讨论-客户某一生产过程风险的舟预防措施

8.作业切换时间

内部切换时间

外部切换时间

快速换模SMED

作业切换时间减小的方法

案例讨论-客户某一生产过程外部切换时间减少

无停顿和堵塞的生产流程

机器别布置

工艺顺布置CELL

单元U型平面布局图

案例讨论-客户某一生产过程U型平面布局图

10.节拍生产

用户节拍是工厂的脉搏

循环时间Cycletime与节拍时间Takttime

基于节拍时间优化循环时间

案例讨论-怎样实现某产品生产各工序循环时间与节拍时间一致

11.拉动生产

只有当用户订货时才生产

精益生产过程自动调整

推动与拉动

生产信息和物料的流动

看板Kanban管理

看板运行流程

看板主要内容

看板数量计算

案例讨论-客户某一生产过程看板数量计算

过程质量决定产品质量

两种零缺陷及其实现方法

停产分析解决问题

5Why找出根本因

首次通过率

案例讨论-客户某一生产过程实现零缺陷的方法

13.自働化

防错＝自働化

自働化两大功能

三种检验方法

判断检验

信息检验

溯源检验

案例讨论-客户某一生产过程溯源检验实现零缺陷的方法

14.防错

十种人为错误

人员三个方面的错误

防错两种功能

三种类型防错方法

触碰式防错法

固定数值防错法

动作步骤探测防错法

案例讨论-客户某一生产过程溯源检验实现零缺陷的方法

15.TPM全面设备维护

设备管理七大损失

OEE设备综合效率

时间开动率

合格品率

自主维护AutonomousMaintenance

自主维护三个活动

自主点检检查表项目

日常点检表范例

设备清扫清单

预测性维护

预防性维护

计划维护

案例讨论-设计一个自主点检军检查表

16.透明工厂

可以认清与额定值的偏差

目视管理

颜色管理

生产目视化管理

目视化每日/周/月维护

目视化质量状况

目视化产品检验状态

定置管理图

案例讨论-螺丝拧紧颜色管理

17.持续改进CIP

持续改进Kaizen

系统改进步骤

纠正措施vs纠正

确定根本原因三步法

—直到达到卓越的过程。

案例讨论-三步法分析根本原因

18.标准化作业

标准作业指导书

标准作业的生产节拍

标准作业步骤或要素

每项改进的基础

案例讨论-三步法分析根本原因

19.现场负责

出现在距创造价值近的地方

经理现场负责

工厂指标在现场

员工参与编制作业指导书

案例讨论-为什么要员工参与编制作业指导书

20.零浪费

减少浪费是持久的挑战.

识别浪费的方法

减少浪费的方法

案例讨论-实现零浪费的措施有哪些.

21.5S实施精益生产的基础

整理整顿清扫清洁素养

必需品和非必需品的基准表

清扫清单

案例讨论-5个S之间是什么关系

22.定置管理

工艺研究确定物流布置

人机工程确定工位布置

案例讨论-工位布置置要考虑哪些因素

四.课程学时:每天6.5小时共2-8天